Wenn es um Optimierung geht, gilt die Maximierung der sogenannten Gesamtanlageneffektivität oder Overall Equipment Effectiveness (OEE) oft als Generalschlüssel zum Erfolg. Die komplexe Kennzahl ist für produzierende Firmen wie etwa die Unternehmen der Tabakindustrie ein wichtiges Instrument zur Aufdeckung und Vermeidung von Ressourcenverschwendungen.
Eine von vielen
Doch so aufschlussreich diese Kennzahl ist, so differenziert muss man mit ihr umgehen. Denn eine maximale Gesamtanlageneffektivität ist nicht zwingend mit dem für alle Hersteller wichtigen wirtschaftlichen Erfolg gleichzusetzen. Für diesen ist die OEE nur eine von mehreren relevanten Kennzahlen. Sie ist insbesondere sinnvoll, um aktuelle Probleme in einer Produktion zu identifizieren und von dieser Basis aus einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) zu starten.
Bei diesem KVP geht es nicht nur darum, qualitativ hochwertige Produkte sicherzustellen oder die Kosten um jeden Preis zu minimieren. „Zu den niedrigsten Gesamtkosten und damit dem Gesamtprozessoptimum führt ein ganzheitlicher Ansatz, der die komplette Supply Chain vom Lieferanten bis zum Kunden optimiert“, sagt Marco Castro, Head of Hauni Consulting. „Entscheidend für den Erfolg ist zunächst das Bestimmen des Status quo von Prozessen und Organisation. Auf dieser Basis müssen unternehmensspezifische Lösungen entwickelt werden. Dabei gilt es, gedankliche Grenzen hinter sich zu lassen und Optimierungsprojekte über unterschiedliche Bereiche wie Logistik, Einkauf, Vertrieb, Produktion und Instandhaltung im Zusammenhang zu sehen.“
Zwischen Aufwand und Nutzen
Bei der Optimierung des OEE-Werts gilt es stets, zwischen Aufwand und Ertrag abzuwägen. Von zentraler Bedeutung ist nicht die abstrakte Kennzahl, sondern die individuelle Betrachtung einer Produktionsstätte. Dort müssen die Engpassfaktoren als schwächste Glieder der Produktionskette ebenso identifiziert und in ihren Auswirkungen eingeordnet werden wie die Kritikalität einer Maschine – also ihre Bedeutung im Hinblick auf die gesamte Produktion und der negative Effekt bei einem Ausfall. Ebenso gilt es, Kostentreiber ausfindig zu machen, die für vermeidbare höhere Aufwände sorgen. „Auf dieser Basis zeigt sich schnell, dass für eine kontinuierliche Verbesserung individuelle Lösungen erforderlich sind und es beispielsweise grober Unsinn sein kann, die Qualität eines Produkts mit einem enormen Aufwand von 99 auf 100 Prozent zu steigern“, sagt Castro.