Besser werden

Maschinenpark optimieren
 

Wenn es um die Optimierung des Maschinenparks geht, gibt es zum einen die Möglichkeit, in neue bessere Anlagen zu investieren. Zum anderen können Hersteller auch gezielt ihren vorhandenen Maschinenbestand auf ein höheres Leistungsniveau bringen. Als Technologieführer setzt die Hauni Group auf permanente Forschung und Entwicklung. Das Ergebnis sind jedes Jahr eine Vielzahl neuer Maschinen und Anlagen für GLT, Primary, Secondary und Logistik. „Bei jeder Neuentwicklung verfolgen wir das klare Ziel, vorhandene Lösungen im Hinblick auf Faktoren wie Flexibilität, Qualität oder Effizienz in der Leistung deutlich zu übertreffen und in den Produktionen unserer Kunden vorhandene Schwierigkeiten zu lösen“, erklärt Jana Siouzou, Head of Marketing bei Hauni. „Angesichts des hohen Qualitätsniveaus unseres Maschinen- und Anlagenportfolios ist das keine leichte Aufgabe. Dass sich der Aufwand lohnt, zeigen Ergebnisse wie der Bandsortierer PURE als weltweit effizientester optischer Sorter oder die Maker PROTOS-M5e und -M4e, die bei Flexibilität, Effizienz, Mean Time Between Failures (MTBF) und Automation einen Quantensprung im Vergleich zu anderen Lösungen auf dem Markt darstellen.“

Neue Maschinen sind jedoch nicht die einzig praktikable Lösung, mit der die Hauni Group Kunden unterstützen kann. „Für unsere Kunden ist es von  zentraler Bedeutung, das Optimum aus ihrem vorhandenen Maschinenbestand herauszuholen“, erklärt Nowak. „Zu einem optimierten Product Life Cycle Management tragen wir mit zahlreichen Lösungen bei. Dazu zählen Obsoleszenz-Konzepte ebenso wie optimierte Wartungslösungen oder das Technical Improvement Program (TIP), das mit insgesamt mehr als 300 Einzellösungen ältere Maschinen wieder auf den neusten technischen Stand bringt und ihre Leistung steigert.“

Das oft stiefkindlich behandelte Obsoleszenz-Thema kann eine große Wirkung entfalten: Sind etwa elektronische Ersatzteile einer Maschine veraltet und werden nicht rechtzeitig ersetzt, ist im schlimmsten Fall kein 1:1-Austausch mehr möglich, und die erforderlichen Kosten für Umrüstung und Ausfallzeiten steigen schnell auf bis zu 100.000 €.

„Dieses Problem lässt sich mithilfe der kostenfreien Obsoleszenz-Analyse im Modul Ersatzteilmanagement des Kundenportals Hauni myPORTAL lösen“, so Nowak. „Kunden können die Analyse dort für ihre Maschine durchführen, um veraltete elektrische und elektronische Ersatzteile und deren Nachfolgeprodukte rechtzeitig zu identifizieren. Wird ein veraltetes Teil gefunden, zeigt das Analysetool, in welchen anderen Maschinen es noch verbaut ist.“

Auch die Wartung spielt beim Erhalt des Werts von Maschinen und Anlagen eine wichtige Rolle. Ihre Integration in den Produktionsalltag stellt Unternehmen im Spannungsfeld von hoher Auslastung, häufigen Produktwechseln sowie anspruchsvollen Qualitäts-, Effizienz- und Kostenzielen regelmäßig vor große Herausforderungen. Ein perfektes Gleichgewicht zwischen Wartungs- und Produktionsplänen und damit eine erheblich verbesserte Produktion gewährleistet die Hauni One Shift Maintenance. „Unsere Tests belegen das mit deutlichen Zahlen“, so Nowak. „Bei einer PROTOS-M5 ergab sich über 10.000 Betriebsstunden gemessen mit der One Shift Maintenance eine Reduktion der geplanten Ausfallzeiten um 57 Prozent von 372 auf 160 Stunden.“

Dieses Ergebnis basiert darauf, dass die One Shift Maintenance mit acht Stunden geplanter Downtime auskommt und jeweils nach 500 Stunden Produktionszeit durchgeführt wird. Das ist laut Nowak möglich, „weil größere Bestandteile der Wartung offline erfolgen, während die Anlage wieder produziert. Dabei reduzieren Plug-and-Play-Baugruppen für verschiedene Maschinen die Komplexität und die Downtime erheblich: Verschlissene Komponenten der ausgetauschten Baugruppe werden in einer Kundenwerkstatt oder bei uns im Hause ersetzt, sodass die gesamte Baugruppe für den nächsten Einbau zur Verfügung steht. Außerdem führen wir üblicherweise präventive Wartungsinhalte zustandsabhängig durch und legen sie in Wartungsintervalle, die nicht die geplanten acht Stunden ausschöpfen.“

Prozesse im Fokus
 

Ein weiterer wesentlicher Hebel zur Verbesserung einer Produktion sind die angewandten Methoden: Wie laufen Produktions- oder Beschaffungsprozesse ab, wie greifen sie ineinander? Dabei tauchen typische Herausforderungen wie Linieneffizienz, Ersatzteilplanung oder Optimierung von Markenwechseln in den unterschiedlichsten Produktionen der Kunden rund um den Globus immer wieder auf. Auf dieser Basis hat Hauni über die gesamte Produktionskette hinweg zahlreiche Ansätze und konkrete Lösungen zur Prozessoptimierung entwickelt.

„Ein Problem, das uns bei Kunden immer wieder begegnet, sind die zahlreichen individuellen Einstellungen, die das Bedienpersonal an den Maschinen vornimmt. Diese basieren häufig auf Gefühl und Erfahrung und liegen oftmals im Ergebnis fernab vom Optimum.“ Wie fern, lässt sich für Castro am besten an einem Kundenprojekt darstellen: „Bei einem Kunden ging es zum Beispiel darum, die Maschinenperformance der Make/Pack-Linien im Hinblick auf die Reduktion des Kopfausfalls zu verbessern. Nachdem wir zunächst sämtliche Maschinendaten aufgenommen hatten, konnten wir über einen Performancevergleich die beste Linie identifizieren und als Referenz festlegen.“

Ein leistungsfähiges Monitoring ermöglicht aussagekräftige Vergleiche der Gesamtleistung, der Soll- und Istwerte einzelner Parameter sowie das Messen des Erfolgs einzelner Veränderungsmaßnahmen. „Über einen Vergleich verschiedener Parameter haben wir Unterschiede herausgefiltert, ihren Einfluss auf die Zielgrößen ermittelt und die Datensätze entsprechend modifiziert“, berichtet Castro. „Der abschließende Vergleich der OEE belegt den Erfolg des Projekts: Während der Kopfausfall der Linie um 36 Prozent zurückging, stieg – quasi als positiver Nebeneffekt – die durchschnittliche Produktion pro Schicht um elf Prozent.“ Ein solches Vorgehen schafft die Basis für eine dauerhafte Verbesserung. Über die Definition spezifischer Maschineneinstellungen und das „Centerlining“ genannte gezielte Verwenden etablierter Prozesseinstellungen können Kunden dabei nicht nur einzelne Maschinen oder Linien besser nutzen – die Erkenntnisse aus einer Produktion kommen allen Standorten eines Unternehmens zugute.

Ein anderer Prozess, der häufig enormes Optimierungspotenzial birgt, ist das Ersatzteilmanagement. Hier sorgt das vollautomatische Ersatzteilmanagement VMI+ von Hauni für eine signifikante Verbesserung der Lieferprozesse und spart Lagerkapazitäten. Philip-Morris-Werke in Litauen, Polen, Portugal und der Schweiz setzen das datenbasierte Managementsystem bereits seit mehreren Jahren für ihre Verschleißteile ein. Dabei werden in den Werken die Bestände von rund 1.000 Verschleißteilen für Hauni-Maschinen erfasst, an Hauni in Hamburg übermittelt und dort ausgewertet. Werden bei Philip Morris Teile für Reparaturen entnommen, füllt Hauni das Lager automatisch wieder auf.

Bereits nach dem Pilotprojekt im Berliner Philip-Morris-Werk zog der dortige Spare-Parts-Analyst Ronald Fiedler eine positive Bilanz: „Die Implementierung von VMI+ ist ein voller Erfolg. Wir konnten unsere Ersatzteilbestände bei gleichbleibender Verfügbarkeit deutlich reduzieren. Das spart rund ein Viertel der Lagerkapazitäten.“ Die smarte Lösung verbessert darüber hinaus laut Fiedler den täglichen Workflow: „Unsere Maschinen sollen optimal laufen. Wenn Ersatzteile fehlen und wir Produktionsausfälle haben, entstehen dadurch ad hoc Kosten, und die Effizienz leidet.“