In diesem Schritt werden die zusammengeklebten, festen Blätter vereinzelt. Das passiert in einer sehr großen Konditioniertrommel. Dort werden die Blätter mit Dampf und Wasser angefeuchtet. Dabei kommt es vor allem darauf an, den Tabak schonend zu behandeln, gleichzeitig jedoch hervorragende Löslichkeitsergebnisse zu erzielen. Nun sind die Blätter geschmeidig, brechen nicht so leicht und sind damit bestens auf die weitere Bearbeitung in der Dreschmaschine vorbereitet.

Die Guten ins Töpfchen, die Schlechten ins Kröpfchen: In Handarbeit werden an dieser Stelle des Prozesses all die Blätter aussortiert, die den Qualitätsansprüchen nicht genügen. Dazu gehören Fehlfarben oder defekte Blätter. Auch Fremdkörper werden aussortiert – von Gräsern und Steinen über Styropor bis hin zu Kunststoff- oder Metallteilen, die im Tabak nichts verloren haben. Fest steht: Die akribische, mehrstufige Entfernung von Fremdkörpern sorgt für reibungslose Produktionsabläufe, hilft, unnötige Materialkosten zu vermeiden und ist für die spätere Produktqualität unerlässlich.

An diesem Punkt unterstützt moderne Technik den Sortierprozess. Optische Systeme suchen nach der Nadel im Heuhaufen und sortieren Kleinstteile wie Federn, Kunststoffe, Holzstücke, Papier oder Aluminiumfolien aus. Zum Einsatz kommen dabei zum Beispiel pneumatische Sortierer, die eine innovative Kameratechnologie mit einem Luftseparator kombinieren –diesem Auge und diesem Atem entgeht nichts. Tabakfremde Materialien werden zuverlässig identifiziert und entfernt. Sehr gute Arbeit leisten hier auch Bandsortierer. In manchen GLT-Anlagen ist den optischen Sortierern eine weitere Sortiermaschine vorgeschaltet, die den Tabak über rotierende Reinigungsrollen fördert. Dabei werden tabakfremde Bestandteile aufgefangen und zurückgehalten. Außerdem werden die Tabakblätter dabei weiter gelöst – was den optischen Sortierern anschließend die Arbeit erleichtert und deren Effizienz erhöht.

Endlich ist es soweit: Das Blattgut wird von den Rippen getrennt. Die dazu verwendete Anlage besteht aus einem Entripper, in dem sich ein mit Schlagzähnen bestückter Rotor gegen einen feststehenden Korb dreht. Die Tabakblätter wandern durch den Korb und werden von den Schlagzähnen zerkleinert. In der unteren Hälfte des Entrippers befinden sich große Behälter, die die Tabakblätter auffangen. Sogenannte Classifier, die mit einem vertikalen Luftstrom arbeiten, sortieren die Tabakblätter nun nach Gewicht: Leichte, rippenfreie Blattstücke werden auf die weitere Reise geschickt, schwere Blattstücke mit Rippe werden erneut durch den Entripper gegeben – so lange, bis sich auch die kleinsten Blattfetzen von der Rippe gelöst haben. Nach dem Dreschen wird das entrippte Blattgut wieder mit den zuvor abgeschnittenen Blattspitzen zusammengeführt und zur Re-Trocknung befördert.

Nach der Entrippung hat der Blattschnitt eine Restfeuchte von 18 Prozent – zu viel, um ihn über einen längeren Zeitraum hinweg sicher zu lagern. Der Tabak wird daher in einer Redrying-Anlage zunächst auf acht bis neun Prozent getrocknet, gekühlt und anschließend durch Dampfkondensation wieder auf circa zwölf Prozent befeuchtet. Doppelt gemoppelt zahlt sich hier aus, denn nur durch Übertrocknung und Wiederbefeuchtung entsteht eine gleichmäßige Endfeuchte des Tabaks. Die Blattspitzen und die bei der Entrippung angefallenen Rippen durchlaufen ebenfalls den Redrying-Prozess.

Am Ende werden die noch warmen Tabakblätter in die Kartonpressen gefördert. Um einen kontinuierlichen Prozess zu garantieren, nutzt man Zwillingsanlagen – zwei Kartons werden parallel befüllt. Diese Kartons stehen – hydraulisch geklammert – auf einer Waage. Über ihnen befinden sich Einfülltrichter, die vollautomatisch mit der gesamten Füllmenge von 200 Kilogramm pro Karton befüllt werden. In einem Pressgang wird der Tabak mithilfe eines hydraulischen Stempels in den Karton gepresst. Viel Tabak auf kleinstem Raum, so lautet die Devise. Denn sämtliche Kartons werden von hier in die Rohtabaklager in aller Welt verschickt. Dort reift der Tabak, ähnlich wie ein guter Wein, manchmal bis zu zwei Jahre.
Durch langsame Fermentation ohne Wärmeentwicklung wird er weicher und runder im Geschmack. Erst jetzt hat er sein volles Aroma erreicht – und ist bereit für die Primary.